Évitez l'erreur de planification la plus courante : sans zones tampons pour les travaux en cours et les matériaux, la production s'arrête. Guide pour une utilisation efficace de l'espace.
Lors de la planification d'un nouveau site de production ou de la location d'un hall industriel, tout commence par un plan du hall. Les machines sont dessinées sous forme de rectangles, les allées sont marquées – et sur le papier, tout semble parfaitement s'emboîter. Cependant, la réalité après l'emménagement est souvent différente : les palettes bloquent les allées, les employés doivent constamment déplacer les produits semi-finis pour accéder au matériel et le chariot élévateur a peu d'espace pour manœuvrer.
La raison de ce chaos est une erreur de planification très répandue : l'accent est trop mis sur l'« empreinte » pure de l'installation, c'est-à-dire la surface physiquement occupée par la machine. On oublie ainsi que la production ne se compose pas uniquement du processus d'usinage lui-même, mais aussi, dans une même mesure, de la logistique interne. Une machine doit pouvoir « respirer ». Cela signifie qu'elle a besoin de zones définies pour l'arrivée, le stockage et le départ des matériaux. Ces zones tampons ne sont pas un gaspillage d'espace, mais une condition préalable à un processus de création de valeur fluide.
Tout processus de fabrication commence par des matières premières. Même si vous travaillez selon des principes « juste à temps » stricts, chaque installation a besoin d'un stock opérationnel directement sur le lieu de travail. L'opérateur de la machine ne doit pas avoir à se rendre à l'entrepôt central pour chaque composant.
C'est là qu'interviennent les étagères Kanban ou les emplacements pour palettes. Lors de la planification de l'espace, posez-vous les questions suivantes : comment les matériaux sont-ils livrés ? Sont-ils livrés sur des palettes Europe, dans des caisses grillagées ou sous forme de marchandises longues ? Un seul emplacement pour palette Europe (0,96m²) nécessite rapidement deux à trois mètres carrés d'espace réel, y compris l'espace nécessaire à la manutention. Si vous traitez deux matières premières différentes, ce besoin double. Si cet espace défini fait défaut, le matériel est entreposé dans le couloir, ce qui constitue un risque classique pour la sécurité et une violation des directives de la SUVA (Caisse nationale suisse d'assurance en cas d'accidents) concernant les issues de secours dégagées.
Le volume le plus souvent sous-estimé dans un hall de production est celui des « produits semi-finis » ou « travaux en cours » (WIP). Dans un monde idéal, une pièce passe sans interruption de l'étape A à l'étape B du processus. En réalité, il existe des différences de cadence. Si la machine A produit plus rapidement que la machine B ne peut traiter, un engorgement se produit.
Ces pièces semi-finies doivent être stockées quelque part. L'espace requis est encore plus critique en cas de temps d'attente dus à des contraintes physiques. Les pièces collées doivent-elles durcir ? Les composants soudés doivent-ils refroidir avant de pouvoir être mesurés ou transformés ? Ce « processus de maturation » nécessite des zones tampons qui n'appartiennent ni à l'entrepôt ni à la machine, mais forment une zone distincte. Si l'on sous-estime ce besoin, les surfaces de production coûteuses se transforment rapidement en espaces de stockage improvisés, ce qui réduit considérablement l'efficacité de l'ensemble de la ligne.
Lorsque la pièce quitte la machine, elle n'est souvent pas encore prête à être expédiée. Dans les lignes de production modernes, l'assurance qualité (AQ) s'effectue souvent directement sur la machine (« Quality at the Source »). Cela signifie que vous avez besoin d'espace pour une table d'essai, des appareils de mesure et, là encore, des conteneurs séparés pour les « pièces conformes » et les « rebuts ».
De plus, les produits finis doivent être évacués. La même logique que pour l'entrée s'applique ici : lorsque le cariste vient chercher la palette finie, il a besoin d'espace pour manœuvrer. Selon le modèle, un chariot élévateur a besoin d'une largeur de passage de 3 à 4 mètres pour prendre une palette en toute sécurité sans heurter les étagères ou les machines. Ces zones de circulation sont incluses dans le prix de location, mais doivent être maintenues dégagées pour des raisons opérationnelles.
De combien d'espace avez-vous réellement besoin ? Les experts en planification d'usine et en organisation du travail (par exemple selon la méthodologie REFA) déconseillent de calculer trop juste. Une règle empirique éprouvée stipule que la surface au sol des machines doit être multipliée par un facteur de 2,5 à 3 afin de déterminer l'espace réel nécessaire, y compris pour l'utilisation, la maintenance, les réserves de matériaux et les voies de circulation.
Une machine CNC de 10m² nécessite donc en réalité plutôt 30m² de surface d'atelier pour fonctionner de manière productive. Économiser ici revient à faire de fausses économies. Le coût du mètre carré supplémentaire de loyer est généralement nettement inférieur aux frais de personnel occasionnés par des processus inefficaces, des temps de recherche et le déplacement constant des matériaux.
Ne considérez pas la surface louée uniquement comme un coût, mais comme un outil de production. Un hall offrant suffisamment d'espace pour des zones tampons et une séparation claire entre la création de valeur et la logistique s'amortit grâce à une vitesse de processus plus élevée et à une meilleure sécurité au travail. Lorsque vous visitez des surfaces de production potentielles, veillez donc non seulement à ce que la machine y trouve sa place, mais aussi à ce qu'elle puisse y fonctionner.
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